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ILOG Plant PowerOps 3.0 - pour aider les usines à gérer la variabilité de la demande et à élaborer des plans de production exécutables

Février 2008

ILOG (NASDAQ: ILOG; Euronext: ILO, ISIN: FR0004042364) annonce le lancement d’ILOG Plant PowerOps 3.0, dernière version de sa solution intégrée de planification et d’ordonnancement. Celle-ci permet aux planificateurs de production de générer des plans de production réalistes et optimisés qui prennent mieux en compte la variabilité de la demande et de la production, grâce à des fonctionnalités inédites comme un moteur de rééquilibrage des produits et des fonctions de réordonnancement améliorées. Cette nouvelle version d’ILOG Plant PowerOps (PPO) permet également d’agréger les données selon les caractéristiques des produits ainsi que dans le temps, permettant ainsi aux planificateurs de mieux analyser et de mieux gérer les environnements industriels complexes qui nécessitent la prise en compte des multiples caractéristiques des produits. ILOG PPO appartient aujourd’hui à la suite de solutions « ILOG LogicTools Supply Chain Applications » dont le support est assuré par une équipe internationale de professionnels de l’industrie et de la chaîne logistique.
La dynamique actuelle du marché pousse les entreprises industrielles à améliorer leur productivité et leur niveau de service, à accroître leur flexibilité, à produire des lots de plus en plus petits et à lancer de nouveaux produits à un rythme plus rapide que jamais. Or, la plupart des progiciels de planification et d’ordonnancement avancés (Advanced Planning Systems ou APS) du marché, qu’ils fassent partie d’un système d’ERP (Progiciel de Gestion Intégré) ou de SCM (Supply Chain Management ou gestion de la chaîne logistique) ou qu’il s’agisse d’une solution indépendante, ne peuvent que gérer des processus de production simples. Le fait que ces solutions ne soient pas capables de prendre en compte l’ensemble des contraintes industrielles rend les plans de productions qu’elles génèrent irréalistes et donc inutilisables, augmente les coûts de production et contribue à baisser le taux de service et la disponibilité des produits.
Solution complémentaire des solutions ERP, SCM et/ou MES (Manufacturing Execution Systems ou système d’exécution de la production) déjà déployées dans les entreprises, ILOG PPO s’adresse à l’industrie de l’agroalimentaire, de la chimie ainsi qu’à l’industrie pharmaceutique. Elle étend les fonctionnalités des systèmes informatiques existants et permet d’améliorer considérablement la productivité et la flexibilité industrielle des entreprises, sans pour cela nécessiter de coûteux projets de remplacement complet des investissements informatiques déjà réalisés.
Les nouvelles fonctionnalités d’ILOG PPO 3.0, développées et testées dans des environnements de l’industrie du process, comprennent notamment un moteur de rééquilibrage des produits, inédit sur le marché, qui permet aux planificateurs de mieux aligner la production avec la demande. Pour ce faire, la solution ré-optimise les quantités à produire et les tailles de lots d’un plan de production donné, améliorant ainsi la synchronisation des plans de fabrication entre les produits intermédiaires et les produits finis ainsi qu’entre les produits finis et les stocks de couvertures. Le moteur de rééquilibrage peut aussi modifier le planning des produits finis tout en respectant le planning des produits intermédiaires. Les planificateurs peuvent ainsi reporter des décisions relatives aux produits finis (par exemple le conditionnement) pour mieux prendre en compte la variabilité de la demande.
Outre cette nouvelle fonction de rééquilibrage, la nouvelle version apporte les fonctionnalités suivantes:
- Fonctionnalité de réordonnancement permettant une réallocation (re-pegging) dynamique lors d’un réordonnancement manuel, et des outils plus puissants pour aider les planificateurs à modifier un planning sans violer les contraintes.
- Agrégation des données selon les caractéristiques des produits ainsi que dans le temps: cette fonctionnalité permet aux planificateurs d’analyser les résultats de la planification en fonction de différentes dimensions définies par famille de produits. Par exemple, les planificateurs peuvent ainsi analyser la couverture de stocks de produits par type de conditionnement ou par nature du produit alors que la plupart des solutions existantes sur le marché sont limitées à une seule dimension (par exemple: les produits n’appartiennent qu’à une seule famille).
- La capacité à prendre en compte différents processus de planification et d’ordonnancement (par exemple: la planification des produits finis avant la planification des produits intermédiaires et vice-versa), ce qui est également une fonctionnalité inédite sur le marché.
Chainon manquant entre les systèmes ERP et MES, ILOG PPO est un élément clé pour améliorer la flexibilité et la réactivité des entreprises. La prise en compte par ILOG PPO de l’ensemble des contraintes industrielles, comme la gestion des cuves, les règles de nettoyage ou les changements d’outillage requis selon la séquence de production, est la condition nécessaire pour pouvoir générer des plans de productions réalistes et donc faisables. Grâce à une interface utilisateur permettant de gérer de multiples scénarios, les responsables de la planification et de l’ordonnancement peuvent réaliser différentes simulations, les comparer sur la base d’indicateurs clés de performances, et choisir le plan qui permet le mieux d’atteindre les objectifs fixés. Ils ont également à leur disposition un véritable système d’aide à la décision, qui leur permet de modifier le plan de production généré et de valider la faisabilité de leurs changements manuels grâce à des alertes sophistiquées et des commentaires détaillés. Les secteurs caractérisés par un nombre élevé de produits, un outil de production flexible, des contraintes physiques de taille de lots et de fortes exigences réglementaires ou de qualité bénéficieront le plus des fonctionnalités avancées de planification et d’ordonnancement d’ILOG PPO. Les gains de performances portent notamment sur la réduction des rebuts et des coûts industriels, une meilleure gestion de la variabilité, une synchronisation accrue entre la planification et l’exécution, ainsi que sur une meilleure productivité et une réduction du temps nécessaire pour la planification et l’ordonnancement.